事例1 このコンペは絶対に負けられない!競合との差別化を図るために選んだ秘策とは 輸送機器・自動車メーカー向け電装ユニット製造M社 年商900億 従業員数2,800名

課題

このコンペはものにしたい!しかし最大の難関が待ち受けていた・・・

このコンペはものにしたい!しかし最大の難関が待ち受けていた・・・
Tier(ティア)3企業として自動車メーカー向けに電装ユニットの製造をしているM社。新型ハイブリッド車に搭載される電装ユニットでメーカーからコンペ提案の打診を受けた。
今回のコンペに勝つためにM社設計部は、メーカーが提示した電装ユニット用ゴムパッキンのスペックより優れたものを提案する必要があると考えていた。なぜなら提示されたスペックは一般車種をベースに算出されており、熱や衝撃に弱い電子部品、コネクタを守る耐熱、耐衝撃性や全体の劣化を防ぐ耐久性が、ハイブリッド車向きではないと判断したからだ。
M社設計部は、このポイントをコンペで訴求し差別化を図るため、高性能なゴムパッキンの物性を日々調査し続けた。その結果、これらの課題をクリアするためには従来のゴムパッキンの物性ではなく、今回の新車用に新たに材料を調合する必要があると結論付けた。
「果たして、そんなことはできるのだろうか・・・」M社設計部は、高い壁にぶち当たった。

このコンペに勝ちたいもうひとつの理由、それに立ちはだかる新たな課題が・・・

M社がこのコンペに勝ちたい理由がもうひとつあった。この新車で使用される電装部品のほとんどが、今後発売されるいくつかの主要車種でも使用されるという情報を事前に入手していたからだ。コンペに勝って実績を作り、他車種への商談も有利に進めたいとM社は考えていた。
しかしここにも壁があった。電装部品が共通化されても、それぞれの車種で電装ユニット部の形状が違うためゴムパッキンが複数必要になってしまうことだ。対策としてはサイズ、形状変更に柔軟に対応できる製造、調達体制を確保しなければならない。
これらの課題を解決するためにM社設計部では連日会議が持たれ、その結果ゴムパッキンの材質や形状を自由にアレンジできる「カスタム化」案が出された。しかし、M社は今まで既製品のゴムパッキンを中心に使用しており、カスタム品をオーダーしたことがない。そのためオーダーの仕方や製造プロセス、調達関連のノウハウやリスクなどの情報を何も持っていなかったのだ。
コンペまで残された時間はあとわずか。カスタム化の検討に時間をかける余裕はとてもなかった・・・

課題のポイント

解決策 この課題を解決した方法は

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